1.2 实验方法

在工况调节稳定的条件下，工况室中的空气按设定流量流经换热器表面，与换热器管内低温乙二醇溶液进行热量交换，空气流量由变频风机控制。换热器进风侧和出风侧分别安装有干湿球温度计，根据换热器进风侧和出风侧的干湿球温度和风量计算换热器空气侧的换热量。乙二醇溶液进出口分别安装有热电偶，根据乙二醇制冷剂进出口温差以及流量计算制冷剂的制热量。

式中：

Ql——乙二醇溶液制热量，kW；

cl——乙二醇溶液比热容，kj/(kg.k)；

ml——乙二醇溶液质量流量，kg/s；

To——乙二醇溶液进口温度，℃；

Ti——乙二醇溶液出口温度，℃。

随着换热过程进行，换热器表面的霜层越来越厚，风阻增大，风量衰减，换热器换热量也逐渐衰减，当换热量衰减至最大换热量的70%时，将此条件作为换热器化霜的判定条件，此时由低温恒温水槽进入换热器的低温溶液切换至高温恒温水槽，高温溶液进入换热器中进行化霜，化霜时间设定为300s，化霜温度设定为40℃，化霜时风机关闭。化霜结束后系统自动切换进入低温恒温水槽，进入下一个结霜过程，如此形成不间断的结霜和化霜过程。

2.1 结霜/化霜效果对比

2/1℃干湿球温度是典型低温高湿结霜工况，实验过程中对工况室内的干湿球温度进行控制，其波动变化范围如图4所示，由图4可见，实验过程中的工况趋于稳定，其波动范围较小，保证了换热器在设定工况下进行结霜/化霜对比实验。从图5的对比可以看出，超疏涂层的结霜形态与亲水涂层的明显不同。结霜45min后，使用亲水涂层的换热器表面结满了细密连续的霜层，而超疏水涂层换热器表面则是生成不连续的珠状的固态小液滴，结霜量明显降低，抑霜效果明显。化霜后亲水涂层表面几乎没有残留水，而超疏水涂层表面翅片间会出现少数的“水桥”，“水桥”的存在影响了超疏水涂层的化霜效果。

图4 实验过程工况变化曲线

2.2 风量衰减与压损损失

图6、图7显示了亲水涂层和超疏水涂层在结霜/化霜过程中风量和空气侧压降的变化规律。由图7可以看出，随着结霜过程的进行，换热器空气侧的压降也越来越大，由初始的13Pa逐渐增加到100Pa，相应的风量也由初始的480m3/h逐渐下降到300m3/h。这是由于随着结霜过程的进行，换热器表面的结霜量增加，流经换热器表面的空隙变小，因而阻力增大，风量衰减。与亲水涂层换热器相比，超疏水涂层换热器空气侧阻力增加到100Pa时，其所需的时间大约是亲水涂层换热器的两倍，对应的风量衰减时间也延长了一倍。即在相同的结霜运行时间内，超疏涂层的阻力损失远小于亲水涂层的阻力损失，说明超疏水涂层有效抑制了霜层的生长。这主要是由于亲水涂层的换热器表面结满了细密连续的霜层，堵住了换热器表面空气流通的通道，而超疏水涂层换热器表面则是生成不连续的珠状的固态小液滴，结霜工况下气流仍能够在珠状液滴之间流通，因而能够有效降低空气侧的阻力损失和风量衰减，延长其结霜周期。

图6 不同涂层风量变化规律

2.3 结霜周期与换热能力对比

图8为亲水涂层和超疏水涂层换热器换热能力和结霜周期对比曲线。如图8所示，与亲水涂层换热器相比，超疏水涂层换热器的结霜稳定运行时间延长了将近一倍，由40min延长至75min，延长了87.5%；一个周期内的平均低温制热量由558W提升至605W，低温制热能力提高了8.4%。结霜周期的延长主要是由于超疏涂层抑制了霜层生长，延长了风量衰减。表明了超疏水涂层能够有效抑制换热器表面霜层生成，延缓结霜周期，提升低温制热量。由图8还可以看出，在相同的150min内，亲水涂层换热器经过了3次化霜，而超疏涂层换热器只化霜一次，极大的减少了化霜次数，这对提高热泵机组的室内热舒适性和系统的稳定可靠性具有积极意义。

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